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Dal punto di vista produttivo, la costruzione di un pneumatico si può considerare, almeno inizialmente, composta di due fasi principali:

  • realizzazione della parte gommosa, della mescola del battistrada e dei fianchi;
  • costruzione della struttura di base, un vero e proprio “telaio” gommato, che supporta tutti i componenti.

La parte gommosa del pneumatico (battistrada, fianchi e tele) è una particolare miscela, più nota con la dizione “mescola”, composta perlopiù da gomma (sia naturale che sintetica), da plastificanti (derivati del petrolio) e cariche (principalmente il nerofumo e la silice), le cui percentuali sono pari circa al 30% ognuna, anche se il valore preciso dipende dal tipo di mescola che si vuole ottenere. Il restante 10% circa è costituito da altre cariche minerali e prodotti leganti vari (quali agenti acceleranti, antidegradanti, vulcanizzanti…).
I plastificanti e il nerofumo sono stoccati in silos dedicati e inviati a un mescolatore chiuso (banbury), all’interno del quale avviene la prima lavorazione della mescola. Un computer controlla e gestisce le quantità, sia provenienti dai depositi, sia inviate al mescolatore.
Al contrario, la gomma (quella naturale come quella sintetica) viene tagliata in pezzi e immessa manualmente, dopo un controllo del peso per rispettare la composizione desiderata. In seguito, i tranci di composto passano in un mescolatore aperto (calandra), composto da due grossi rulli; dopo averli attraversati, la mescola diventa più uniforme, sia per composizione che per densità: infatti il particolare percorso comporta una continua torsione accoppiata ad elongazione. Verso il termine del ciclo, vengono inseriti particolari elementi chimici, quali vulcanizzanti e acceleranti, necessari per le fasi successive.
Di seguito, la banda di mescola viene tagliata a strisce e immersa in una vasca (batchoff), per il definitivo raffreddamento. A questo punto la mescola è pronta ed è destinata al battistrada o ai fianchi; passa nella successiva fase di trafilatura e assume la forma adeguata alle successive operazioni. Il cuore della struttura del pneumatico è rappresentato dalle tele, che sono formate da fili longitudinali (trama) e trasversali (ordito) e possono essere di vari materiali. Le tele vengono quindi tagliate con un certo angolo rispetto alla direzione longitudinale (di marcia, di rotolamento o della trama).
Un’altra parte fondamentale del pneumatico è il fianco, più precisamente la zona vicina al cerchio metallico che viene detta “tallone”. La base è sorretta dal cerchietto, costituito da una serie di fili d’acciaio ottonato, che dà rigidità alla zona a contatto con il cerchione.

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Per arrivare ad avere il pneumatico finito, si deve eseguire un vero e proprio assemblaggio (confezione) dei componenti finora descritti, effettuato mediante apparecchiature chiamate, appunto, confezionatrici.

Il pneumatico così ottenuto (denominato “crudo”) è inviato alla successiva fase di vulcanizzazione, una vera e propria reazione chimica condotta in fase solida. Prima di essere vulcanizzato, il pneumatico viene sottoposto alla fase di boiaccatura, trattamento che impedisce l’adesione allo stampo o alla camera di vulcanizzazione.

Dopo un adeguato raffreddamento, il pneumatico vulcanizzato viene innanzitutto sottoposto a sbavatura per togliere eventuali imperfezioni che ne àlterino l’aspetto; quindi si procede a una prima ispezione visiva (sia interna che esterna, al fine di controllare che non ci siano grossolani errori di costruzione), seguita successivamente - per i pneumatici truck - da un controllo ai raggi X in apposite aree schermate.